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机械装备行业解决方案
CAE仿真技术可帮助工程师对机械产品的多项性能情况进行模拟计算。例如对产品的结构受力情况进行实时模拟，实现减少测试工作量的目的，提高工程师工作效率以及工作质量
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解决方案核心亮点
  • 英特仿真为企业提供全方位的工程仿真解决方案
全数字化建模，仿真替实物实验

传统仿真工具难以准确模拟真实工况下的复杂交互

提速研发，提质设计，降低成本

大规模仿真计算耗时长，影响产品开发周期，难以满足快速迭代的设计需求

全流程数字驱动，仿真验证更高效

全链路数字化覆盖全场景，仿真验证精准落地提速降

我们的解决方案
  • 仿真需求全域解决，用户成本可控优化
全流程数字驱动，打造高端制造竞争力
面向重型机械、精密机床、工程装备等，提供静力学、动力学、疲劳寿命与振动噪声一体化仿真方案。通过参数化优化设计，快速定位薄弱环节，提升产品可靠性与市场响应速度
多物理场耦合仿真分析
重载工况大规模并行计算加速
拓扑与尺寸参数化优化设计
  • 仿真精度提升
    先进算法确保复杂工况下的仿真结果准确性
  • 计算效率提高
    可协助多个工程师跨区域对同一款机械产品进行共同设计，极大的提升了产品的设计效率
  • 试验成本降低
    可以对机械装备产品的合理性进行检测设计,节省成本
核心场景解决方案
  • 数控机床整机动力学仿真
  • 数控机床进给传动系统分析
  • 典型注塑模具非线性分析
  • 机床薄油膜内流场分析
  • 模具模流-结构联合分析
数控机床整机动力学仿真
数控机床整机动力学仿真 在国内机床行业，整机设计仍以“经验+验算”模式为主。模态分析、谐响应等动力学仿真虽有应用，但大多停留在被动验算阶段——往往是样机制作完成、试运行出现振动后，才回头验证是否为共振问题。这种“事后补漏”的做法，不仅造成大量人力物力浪费，也导致新品交付周期频频延后。
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解决方案
01
采用结构模态分析，在底座安装面设置固定支撑，识别薄弱环节与危险频率
02
模拟主轴激励下的动态响应，预测共振峰值与振幅放大系数
客户收益
01
规避共振风险，提升加工稳定性
02
为结构优化与减振设计提供依据
伺服电机驱动下数控机床进给传动分析
数控机床进给传动系统分析 在加工中心、汽车零部件产线所用的数控机床中，进给传动系统就像刀具的“方向盘”—— 指令让它走到哪里，工作台或主轴就要精准到位。但这个“方向盘”天生带延迟：伺服电机响应需要时间，丝杠、联轴器也有惯量和弹性。指令发了，位置还没到；等追上，已经过冲。导致铣圆不圆、车孔偏大、螺纹对不上。
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解决方案
01
采用多体动力学软件，预置30+伺服电机模型库，拖拽即用、快速组模
02
全流程脚本化，一键仿真伺服滞后与位姿偏差
03
支持多型号秒级比对，选型从翻样本变点鼠标
客户收益
01
调试周期缩短50%以上，新机型交付快一倍
02
选型效率大幅提升，研发成本显著降低
注塑模具强度分析
接触压力云图
典型注塑模具非线性分析 在精密注塑件生产中，锁模力与注塑压力反复博弈，分型面并非均匀撑开，而是出现局部翘曲、偏转甚至卷曲——这种非线性变形，传统经验往往难以及时定位根本原因。等到试模暴露飞边，往往已是产线停修、模具烧焊、交付延期的被动局面。
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解决方案
01
采用结构软件进行非线性静力学分析
02
建立包含接触非线性的高精度装配体模型
03
通过稳态求解，精准计算锁模状态下的分型面大变形间隙
客户收益
01
提前识别飞边风险，降低试模成本
02
仿真收敛效率提升，模具改版周期大幅缩短
03
提升模具设计可靠性，减少后期修模次数
油膜压力云图
机床薄油膜内流场分析 机床导轨、滑块依赖微米级薄油膜实现精密滑动，油膜分布与压力直接决定运动精度和寿命。传统试验无法观测微观流动，润滑参数长期依赖经验估算，润滑失效导致的摩擦磨损、爬行抖动等问题难以根治。
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解决方案
01
采用流体（CFD）与液固耦合方法
02
建立包含微间隙的精细流道模型
03
通过多相流模型模拟油膜形成过程
客户收益
01
减少摩擦损耗，延长机床寿命
02
为高精度机床润滑设计提供科学依据
外部导入温度载荷云图
外部导入温度载荷云图
模具模流-结构联合分析 在汽车保险杠、无人机机臂等零部件生产中，模流分析与结构分析长期“数据断层”：模流算出了纤维走向和残余应力，结构分析却只能假设零件“零应力”从头校核。等试模出来翘曲、开裂一一暴露，才发现仿真对不上，改模成本高，交付延期。
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解决方案
01
针对短纤维增强复合材料设计，开展模流-结构联合分析
02
将模流输出的纤维取向、残余应力、温度场映射至结构网格
03
结构分析承接成型历史作为初始条件，还原材料各向异性与初始应力状态
客户收益
01
翘曲强度可量化，产品精度与性能提升
02
试模次数减少，缺陷设计端闭环
03
开发周期缩短30%，交付更稳、改模成本锐减
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